汽車鍛件鍛造工藝及模具制作設計分析

隨著汽車工業的發展及我國加入WTO，國內國際市場對汽車鍛塑膠射出件的質量及成本價格的要求越來越苛刻，如拔模斜度、重量公差、尺寸、加工余量等要求均很高，而且價格又不太理想，但批量很大。為適應市場化的需求，本文對工藝進行了分析並反復實踐，找到了一個比較理想的工藝，對同類產品的生產有重要意義。 

臂體是用於重型車剎車泵上的一個零件，結構如圖1所示。鍛造中有以下幾個難點：(1)拔模斜度小，只有外3°、內5°，而頂料出模裝置在∮62孔內只有一處；(2)加工余量小，∮62及方槽23。2mm兩處的加工只用鏜削與拉削；(3)10-∮6。2*5這10個釘的充滿困難且位置度要求高，而且釘的根部圓角為R0。2，該部位模具的磨損較快，生產流轉過程中易磕碰造成變形。 

為了適應大批量生產，提高效率，我們確定了如下工藝:(中頻爐)加熱/(楔橫軋)制坯/(25000kN熱模鍛壓機)壓彎/預鍛/終鍛/(3150kN雙點壓力機)衝孔/切邊/正火/拋丸探傷/模具製造精壓。在工藝流程中，加熱制坯是采用一次兩件，零件柄部細長，自由鍛單件制坯效率低。采用楔橫軋制坯(如圖2示)，同時在軋機上切斷成兩件。由於零件的截面變化較大，從∮55軋制到∮23，需兩次起楔方可完成，所以軋制模具加工及修復難度較高。

精壓工序在保證壓頭部及柄部尺寸外，更重要的是校正10個釘的位置、根部的圓角，以及壓彎柄部。因此，采用兩塊活動帶5個孔的標准壓板，保證了釘的位置及根部圓角，提高了鍛模的壽命。 

通常壓彎模設計時只考慮壓出的坯外形彎曲與鍛件相一致。由於臂體大頭與柄部的厚度相差較大，在放入預鍛模時，彎坯柄部會懸空，預鍛時，柄部與大頭過渡處產生了折疊，由於彎坯柄部懸空，預鍛時這部位的金屬流動過大而造成。因此，壓彎坯的設計必須使彎坯放在預鍛模上，使其外形與預鍛模的外射出代工形相符。 



博主好站推薦:氬焊機,陽極處理,電鍍,硬陽處理